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自2000年開始，劉浪飛、朱旭霞、張澤偉、HuJian-liang和鄒艷明等分別利用基于熱－力耦合的剛塑性或彈塑性有限元分析方法，比較精確地求解不銹鋼、鋁、銅和鎂等多種材料的熱軋復(fù)合過程中變形體內(nèi)部的各種場變量，如溫度場、速度場、應(yīng)變場和應(yīng)力場等，開展了層狀復(fù)合材料軋制復(fù)合的基礎(chǔ)性實(shí)驗(yàn)研究，從而為工程分析提供科學(xué)依據(jù)。許光明等利用ANSYS軟件對液固相軋制復(fù)合過程的溫度和速度場進(jìn)行了耦合計(jì)算，得到了溫度場分布，計(jì)算結(jié)果與實(shí)測值基本吻合。SegawaA、宗家富等考察了兩種材料在界面處的應(yīng)變條件和變形協(xié)調(diào)性的要求。研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)首道次的壓下量過小時，基層Q235的應(yīng)變要高于復(fù)層304不銹鋼的應(yīng)變，這說明軋輥的大部分變形功消耗在較軟的金屬變形上，對不銹鋼的變形貢獻(xiàn)不是很大。按照雙金屬復(fù)合的機(jī)理，層間的相對滑動不利于破壞在金屬界面處連續(xù)的氧化膜層。適當(dāng)提高首道次壓下量可以盡快地使兩種材料在界面上產(chǎn)生應(yīng)變梯度，這不僅有助于破壞表面薄膜的連續(xù)性，還可以整體提高顯微接觸界面的能量水平，從而促進(jìn)材料發(fā)生復(fù)合。最后通過計(jì)算Q235/304不銹鋼復(fù)合板兩層金屬板界面上垂直壓應(yīng)力與復(fù)合板材料變形抗力之比對不銹鋼復(fù)合板熱軋復(fù)合情況進(jìn)行判斷，認(rèn)為比值大于1時就可發(fā)生粘合。吳成和黃亮利用有限元軟件Marc建立的彈塑性有限元模型對Q235/304不銹鋼復(fù)合板的多道次熱軋的復(fù)雜過程進(jìn)行了模擬，確定了不銹鋼復(fù)合板復(fù)合的臨界壓下率。
表2對近年來關(guān)于金屬層狀復(fù)合材料冷軋過程有限元模擬分析進(jìn)行了總結(jié)。汪振等通過ANSYS有限元對AgCu4Ni0.5/Cu冷軋復(fù)合進(jìn)行了研究分析，并從軋制后軋件的顯微硬度-變形量關(guān)系出發(fā)，得出了與模擬中雙線性硬化模型的材料應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系之間很好吻合的特點(diǎn)。馬曉娟等使用ANSYS/LS-DYNA通用有限元分析軟件，利用剛塑性有限元法對Cu-x板材軋制復(fù)合過程進(jìn)行了模擬仿真，通過對材料復(fù)合界面的定量分析，揭示在這一過程中界面的變形場和變形速度場，并討論了壓下量對軋制復(fù)合過程中變形協(xié)調(diào)性的影響。侯英武等通過ANSYS軟件分析了冷軋變形區(qū)域內(nèi)應(yīng)力與應(yīng)變的分布情況，并獲得了不銹鋼復(fù)合板首道次的壓下條件，同時也分析了不銹鋼復(fù)合板軋制過程中邊部裂紋的開裂現(xiàn)象。劉志亮等通過ANSYS軟件模擬得出了不同壓下條件下軋制變形區(qū)域內(nèi)應(yīng)力、應(yīng)變的分布情況，對軋制力模型的理論計(jì)算和控制方法分析的基礎(chǔ)上，找出了帶鋼在加減速時延伸率控制效果不理想的原因。袁曉娜等采用ANSYS/LS-DYNA計(jì)算程序?yàn)榉治龉ぞ撸治隽穗p金屬復(fù)合板的復(fù)合機(jī)理及影響復(fù)合強(qiáng)度的因素，針對軋件變形的幾何非線性和材料非線性特點(diǎn)、軋輥與軋件間的接觸、軋件間的接觸以及模型的加載等問題，給出了在ANSYS/LS-DYNA中相應(yīng)的解決方法。許秀梅等通過ANSYS獲得了不銹鋼復(fù)合板的臨界壓下量并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對比。江桂芝等獲得了三層鋁箔復(fù)合中壓下量對橫向厚度分布的影響規(guī)律。
鑄造復(fù)合技術(shù)是指將兩種或兩種以上具有不同性能的金屬材料鑄造成為一個完整的鑄件，使鑄件的不同部位具有不同的性能，以滿足使用要求。
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